Chọn dao tiện

Thảo luận trong 'LỰA CHỌN DỤNG CỤ CẮT' bắt đầu bởi admin, 9/8/13.

  1. admin Administrator

    2.1.1 Các dữ liệu cần có trước khi chọn dao tiện
    - Thông số hình học của chi tiết tiện
    - Tốt nhất là có bản vẽ chi tiết. Chi tiết lớn hay nhỏ, dài hay ngắn, dung sai kích thước, độ bóng
    bề mặt, khả năng gá kẹp
    - Loại công đoạn tiện
    - Tiện ngoài hay trong; thô, bán tinh hay tinh;
    - Độ cứng vững và điều kiện cắt
    - Kiểu gá kẹp dao; cắt liên tục hay có va đập, độ dài cán dao
    - Thông số máy tiện CNC
    - Đường kính tiện tối đa, đường kính mâm cặp, công suất máy, tốc độ quay tối đa của trục chính,
    số ổ dao của mâm dao, kích cỡ cán dao ngoài, trong của ổ dao, tưới nguội, số trục điều khiển
    được của máy tiện
    - Vật liệu phôi
    - Nhóm vật liệu của chi tiết theo phân loại ISO (P,M,K,N,S,H), độ cứng vật liệu. Trình trạng
    phôi, đúc, rèn nóng, dập nguội, phôi ống hay đặc…
    - Dụng cụ hiện có và khả năng của các nhà cung cấp
    - Các yếu tố kinh tế
    - Sản lượng chi tiết cần gia công, thời hạn giao hàng, ưu tiên năng suất hay chi phí
    2.1.2 Trình tự chọn dao
    Dưới đây là khuyến cáo trình tự chọn dao
    - Chọn cán dao
    - Chọn insert
    - hình dạng
    - kích cỡ
    - bán kính mũi dao
    - thông số hình học kiểu bẻ phoi (chip breaker0
    - Vật liệu insert
    - Chế độ cắt
    2.1.3 Chọn cán dao tiện
    2.1.3.1 Chọn kiểu kẹp insert.
    Trước hết ta cần xác định cần kẹp loại insert gì: insert dương hay âm, insert có lỗ ở giữa không, insert
    bằng hợp kim hay gốm.
    2.1.3.2 Chọn kiểu cán.
    Kiểu cán phụ thuộc vào góc vào dao. Góc vào dao càng lớn thì càng dễ tiện các đường profile. Cán có góc vào dao nhỏ dùng để tiện chi tiết lớn, lực cắt lớn, điều kiện gá lắp cứng vững. Nếu điều kiện cho phép nên dùng cán có góc vào dao càng nhỏ càng tốt.
    2.1.3.3 Chọn kích cỡ cán dao
    Kích cỡ cán dao phụ thuộc vào ổ dao của mâm dao, đường kính lỗ của chi tiết đối với trường hợp cán
    tiện lỗ. Nên chọn kích thước cán càng lớn càng tốt nếu điều kiện cho phép.
    Đối với cán tiện trong thì vấn đề chống rung là quan trọng nhất, khoảng loài ra
    của cán nên càng ngắn càng tốt.
    1. Cán bằng thép: tối đa 4 x D
    2. Cán bằng carbide: tối đa 6 x D
    3. Cán chống rung bằng thép loại ngắn: tối đa 7 x D
    4. Cán chống rung bằng thép loại dài: tối đa 10 x D
    5. Cán chống rurng bằng carbide: tối đa 14 x D
    D: đường kính cán
    2.1.4 Chọn Insert
    2.1.4.1 Chọn hình dạng insert
    Về nguyên tắc nên chọn insert có góc đầu mũi cắt càng lớn càng tốt nếu điều kiện cho phép. Góc đầu mũi cắt càng lớn thì insert càng vững chịu được va đập cho chế độ cắt cao hơn nhưng dễ gây rung hơn.
    2.1.4.2 Chọn kích cỡ insert
    Kích cỡ insert phụ thuộc vào chiều sâu cắt và góc vào dao. Chiều dài cắt la phụ thuộc vào chiều sâu cắt ap và góc vào dao Kr theo công thức la = ap/sin(Kr), hoặc được xác định theo bảng sau. Nếu chiều dài cắt la nhỏ hơn chiều sâu cắt thì ta phải chọn insert lớn hơn hoặc là phải giảm chiều sâu
    cắt.2.1.4.3 Chọn bán kính đầu mũi cắt
    Bán kính đầu mũi insert tiện có các giá trị sau: 0.2, 0.4, 0.8, 1.2, 1.6, 2.4mm.
    Khi tiện phá thì ta nên chọn bán kính đầu mũi dao càng lớn càng tốt chỉ với điều kiện là không rung. Thông thường lượng ăn dao Fn nên chọn bằng ½ bán kính đầu mũi dao. Ví dụ nếu bán kính đầu mũi dao là 0.8mm thì lượng ăn dao nên là Fn=0.4mm/v. Dưới đây là bảng giá trị tối đa lượng ăn dao Fn tuỳ theo bán kính đầu mũi:
    Đối với các mũi insert có góc đầu mũi dao lớn, góc vào dao nhỏ thì có thể chọn Fn lớn hơn.
    Khi tiện tinh thì nên chọn bán kính đầu mũi dao nhỏ hơn chiều sâu cắt. Tốt nhất là nên chọn insert kiểu
    Wiper như đã nói ở phần trên. Do đầu mũi insert Wiper không phải là cung tròn nên khi lập trình phải
    lưu ý điều này. Cách bù bán kính mũi insert Wiper hình C và W vẫn giống như các mũi insert thông
    thường bởi vì độ sai lệch bán kính đầu mũi nằm trong dung sai của insert. Riêng đối các mũi insert hình
    D và T thì tra các bảng bù bán kính trong các tài liệu của nhà cung cấp insert.
    2.1.4.4 Chọn kiểu bẻ phoi (Chip Breaker) của insert
    Việc chọn kiểu bẻ phoi dựa trên hai yếu tố chính: nhóm vât liệu chi tiết (P,M,K,N,S,H) và công đoạn tiện (tinh, bán tinh hay thô).
    Mỗi hãng cung cấp dụng cụ đều có hệ thống mã số phân loại chip breaker riêng. Việc chọn kiểu Chip Breaker nên dựa theo khuyến cáo của nhà cung cấp dụng cụ và dựa vào kinh nghiệm sử dụng.
    Dưới đây là khuyến cáo chung về chế độ cắt cho các công đoạn tiện:
    - Tiện tinh: lượng ăn dao Fn=0.1-0.3mm/v, chiều sâu cắt ap=0.5-2.0mm
    - Tiện bán tinh: lượng ăn dao Fn=0.2-0.5mm/v, chiều sâu cắt ap=1.5-5.0mm

    - Tiện thô: lượng ăn dao Fn=0.5-1.5mm/v, chiều sâu cắt ap=5-15mm
    2.1.4.5 Chọn vật liệu insert
    Mỗi hãng cung cấp insert đều có hệ thống các loại vật liệu insert khác nhau. Việc chọn vật liệu insert cũng dựa trên hai yếu tố chính: nhóm vật liệu chi tiết và công đoạn gia công. Mỗi hãng cung cấp dụng cụ đều có từng phân nhóm vật liệu insert chính để chuyên gia công từng nhóm vật liệu chi tiết (P,M,K...). Trong từng phân nhóm này có từng loại vật liệu insert chuyên cho từng công đoạn tiện (tinh,bán tinh, thô) theo nguyên tắc vật liệu cho tiện tinh thì cứng hơn vật liệu cho tiện bán tinh nhưng ngược lại thì chịu va đập kém hơn.
    2.1.5 Chọn chế độ cắt
    Chế độ cắt được chọn dựa trên 2 yếu tố chính vật liệu chi tiết và công đoạn tiện. Ngoài ra cũng cần xem xét thêm các thông số của máy tiện: tốc độ quay tối đa trục chính, công suất trục chính, độ cứng vững. Mỗi hãng cung cấp dao đều có các tài liệu hay phần mềm để tra tìm chế độ cắt. Ban đầu ta nên sử dụng chế độ cắt theo khuyến cáo của nhà cung cấp dụng cụ, rồi sau đó ta sẽ hiệu chỉnh dần các giá trị này cho phù hợp.
    2.1.5.1 Chọn lượng ăn dao
    Khi tiện thô thì thông số máy về công suất và độ cứng vững là các yếu tố quan trọng để xác định lượng ăn dao tối ưu Fn. Về nguyên tắc nên chọn Fn càng cao càng tốt nếu công suất và độ cứng vững của máy cho phép. Khi tiện tinh thì các yêu cầu về độ bóng và dung sai kích thước là các yếu tố quan trọng để xác định Fn.
    2.1.5.2 Chọn vận tốc cắt
    Chọn vận tốc cắt chủ yếu phụ thuộc vào vật liệu chi tiết và vật liệu insert. Hiện nay các hãng dụng cụ lớn đều có các loại vật liệu carbide và lớp phủ mới có vận tốc cắt rất cao có thể lên đến 350m/ph khi tiện thép so với các loại carbide thông dụng thì vận tốc cắt khoảng 200-250m/ph. Như đã trình bày ở chương
    1, cách tốt nhất để giảm chi phí sản xuất là tăng năng suất thì việc ứng dụng đúng loại dụng cụ cắt là yếu
    tố tiên quyết.
    2.1.5.3 Ảnh hưởng của chế độ cắt đến tuổi thọ dao
    Trong các yếu tố của chế độ cắt thì tốc độ cắt là yếu tố ảnh hưởng mạnh nhất đến tuổi thọ dao rồi đến lượng ăn dao và sau cùng là chiều sâu cắt. Thông thường nếu insert chạy đúng theo chế độ cắt khuyến cáo của nhà cung cấp dụng vụ thì sẽ có tuối thọ khoảng từ 15-30 phút cắt. Vì các insert không phải cắt liên tục nên ta cần đánh giá tuổi thọ dao dựa trên số lượng chi tiết mà nó cắt được.
    congbk81 and Nguyễn Văn Trãi like this.
  2. baongan1185 Member

    Chup can canh k dep ma toan thay munnnn k ha
  3. baongan1185 Member

    Nếu sai a sorry Ánh Kint nhé... A có tuổi thấy bức xúc nên nói ko phải sorry hehe
  4. imula37 New Member

    up top cho bác nè.... qua topic mình ủng hộ với nhé!

Chia sẻ trang này